石墨模具热处理中存在的缺陷及预防

石墨模具热处理中存在的缺点及预防
    石墨模具热处理后外表有软点，将影响模具的耐磨性、削减石墨模具的使用寿命。 
（1）发生原因 
    1）石墨模具在热处理前外表有氧化皮、锈斑及局部脱碳。 
    2）石墨模具淬火加热后，冷却淬火介质挑选不妥，淬火介质中杂质过多或老化。 
（2）预防措施 
    1）石墨模具热处理前应去除氧化皮、锈斑，在淬火加热时恰当维护模具外表，应尽量选用真空电炉、盐浴炉和维护气氛炉中加热。 
    2）石墨模具淬火加热后冷却时，应挑选适宜的冷却介质，对长期使用的冷却介质要常常进行过滤，或定时更换。
2.石墨模具热处理前安排欠安 
    石墨模具最终球化安排粗大不均、球化不完善，安排有网状、带状和链状碳化物，这将使模具在淬火后易发生裂纹，形成模具作废。 
（1）发生原因 
    1）石墨模具钢资料原始安排存在严峻碳化物偏析。 
    2）铸造工艺欠安，如铸造加热温度过高、变形量小、停锻温度高、锻后冷却速度缓慢等，使铸造安排粗大并有网状、带状及链状碳化物存在，使球化退火时难以消除。 
    3）球化退火工艺欠安，如退火温度过高或过低，等温退火时刻短等，可形成球化退火安排不均或球化不良。 
（2）预防措施 
    1）一般应根据石墨模具的作业条件、出产批量及资料自身的强韧化性能，尽量挑选品质好的模具钢资料。 
    2）改进铸造工艺或选用正火准备热处理，来消除原资料中网状和链状碳化物及碳化物的不均匀性。 
    3）对无法进行铸造的碳化物偏析严峻的高碳模具钢可进行固溶细化热处理。 
    4）对铸造后的模坯拟定正确的球化退火工艺标准，可选用调质热处理和快速匀细球化退火工。 
    5）合理装炉，确保炉内模坯温度的均匀性。
3.石墨模具发生淬火裂纹 
    石墨模具在淬火后发生裂纹是模具热处理过程中的最大缺点，将使加工好的模具作废，使出产和经济形成很大损失。 
（1）发生的原因 
    1）石墨模具资料存在严峻的网状碳化物偏析。 
    2）石墨模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。 
    3）石墨模具热处理操作不妥（加热或冷却过快、淬火冷却介质挑选不妥、冷却温度过低、冷却时刻过长等）。 
    4）石墨模具形状杂乱、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和安排应力过大。 
    5）石墨模具淬火加热温度过高发生过热或过烧。 
    6）石墨模具淬火后回火不及时或回火保温时刻缺乏。 
    7）石墨模具返修淬火加热时，未经中心退火而再次加热淬火。 
    8）石墨模具热处理的，磨削工艺不妥。 
    9）石墨模具热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。
（2）预防措施 
    1）严格控制石墨模具原资料的内在质量 
    2）改进铸造和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化安排的均匀性。、 
    3）在机械加工后或冷塑变形后的石墨模具应进行去应力退火（>600℃）后再进行加热淬火。 
    4）对形状杂乱的模具应选用石棉阻塞螺纹孔，包扎风险截面和薄壁处，并选用分级淬火或等温淬火。 
    5）返修或创新模具时需进行退火或高温回火。 
    6）石墨模具在淬火加热时应采纳预热，冷却时采纳预冷措施，并挑选适宜淬火介质。 
    7）应严格控制淬火加热温度和时刻，避免模具过热和过烧。 
    8）石墨模具淬火后应及时回火，保温时刻要充沛，高合金杂乱模具应回火2-3次。 
    9）挑选正确的磨削工艺和适宜的砂轮。 
    10）改进石墨模具电火花加工工艺，并进行去应力回火。
4.石墨模具淬火后安排粗大 
    石墨模具淬火后安排粗大，将严峻影响模具的力学性能，使用时将会使模具发生断裂，严峻影响模具的使用寿命。 
（1）发生的原因 
    1）石墨模具钢材混淆，实际钢材淬火温度远低于要求模具资料的淬火温度（如把GCr15钢当成3Cr2W8V钢）。 
    2）石墨模具钢淬火前未进行正确的球化处理工艺，球化安排不良。 
    3）石墨模具淬火加热温度过高或保温时刻过长。 
    4）石墨模具在炉中放置位置不妥，在靠近电极或加热元件区易发生过热。 
    5）对截面变化较大的模具，淬火加热工艺参数挑选不妥，在薄截面和尖角处发生过热。 
（2）预防措施 
    1）钢材入库前应严格进行查验，谨防钢材混淆乱放。 
    2）石墨模具淬火前应进行正确的铸造和球化退火，以确保杰出的球化安排。 
    3）正确拟定石墨模具淬火加热工艺标准，严格控制淬火加热温度和保温时刻。 
    4）定时检测和校对测温仪表，确保仪表正常作业。 
    5）石墨模具在炉中加热时应与电极或加热元件坚持恰当的距离。