石墨模具厂的单室炉工艺操作过程

石墨模具厂的单室炉工艺操作过程
    单室炉是用于二次焙烧的炉型，一台单室炉由燃料燃烧室、焙烧室、蒸发分燃烧室、烟囱等组成。焙烧室内径为4540mm，高为3150mm，容积约为50m3。每次平均可装产品40-50t，每台炉的年产能力为4~5kt最高炉温达到800℃，产品实践温度达到700℃。
     石墨模具厂的单室炉工艺操作过程如下:将浸渍品装入用耐热钢制造的料筐内，料筐由4个扇形部分组成，每个扇形部分的最大装载量为16t料筐由天车吊入焙烧室中央，置于金属板条上，金属板条下为焦油槽，用以包容焙烧时淌出来的焦油。
    单室炉有专用炉盖，炉盖里外为钢结构、中心填入矿渣绵，以削减热量丢失。焙烧开始时通入燃烧后的高温烟气，悬挂在炉盖下的高温风机使高温烟气在炉内上下及周围循环活动，每小时循环2100次，因而炉室遍地温度分布比较均匀，焙烧发生的可燃烟气进入再燃烧室，经热交换器收回余热后进入焚烧炉，焚烧后再排入大气，因而对环境污染较小。从室温上升700℃的加热时间需50h，保温1h，今后喷水2~3h，冷却到225℃，即可卸出焙烧好的产品。每个焙烧周期喷水量约22t，每个焙烧周期的燃料消耗量约为130GJ（等于3.2-2.6GJ/t），能耗较外燃式二次焙烧隧道窑略高，但比车底式焙烧炉低。
    环式炉、隧道窑、车底式炉热能使用的比较炭制品的焙烧是能耗较高的生产工序，环式炉、车底式炉和隧道窑三种焙烧设备各有优缺点，从节约能源的观点看，这几种焙烧设备的热效率都比较低，都有待于改善。